● 讓學員掌握作為車間主任應具備的管理知識

● 讓學員掌握車間現(xiàn)場管理從八項能力

● 讓學員掌握每日車間管理的六大方面知識

● 讓學員全面掌握TWI四大基礎技能

● 讓學員掌握現(xiàn)場浪費識別與改善技能

● 讓學員掌握精益現(xiàn)場改善方法

● 讓學員掌握生產(chǎn)計劃與物料管控技能

課程結構與目錄：

第一課：卓有成效的生產(chǎn)管理五項能力修煉（二天）

課前作業(yè)：管理者工作現(xiàn)狀調查

第一講：前言

學習目標：

1、了解管理大師德魯克本人

2、了解管理大師德魯克思想

課程大綱：

1、 德魯克先生個人介紹

2、 管理的基本知識介紹

案例與訓練;

1、 視頻《德魯克講話》

2、 練習：管理者的五個標準

第二講：時間管理

學習目標：

1、有效利用時間

2、避免整日奔波忙碌的局面

課程大綱：

1、管理者究竟應該如何控制和支配自己的時間

2、什么是管理者該做的，什么是不該做的

3、以結果為導向的時間管理方法案例與訓練;

案例與訓練;

1、視頻案例：權總的煩惱

2、視頻案例：開會

3、視頻：時間管理的秘密

4、案例分析：權總的會議

5、案例分析：一個半小時總裁

第三講：重視貢獻

學習目標：

1、促使管理者考慮自己及機構的目標

2、促使管理者更加關心工作所能產(chǎn)生的價值

課程大綱：

1、重視貢獻也就是重視成效；

2、組織需要管理者貢獻什么；

3、有關“我能貢獻什么？”4大要點；

4、如何才能使組織獲得最大績效

案例與訓練;

1、視頻案例分析：如此醫(yī)院

2、案例閱讀與分析：工藝單的問題

3、案例閱讀與分析：合同評審會議

第四講：用人之長

學習目標：

1、深刻體會人事安排的有效性；

2、學習如何用人所長的技巧。

課程大綱：

1、重要崗位的人事安排是企業(yè)戰(zhàn)略決策的重點；

2、組織的效用是結合尋常的人，做不尋常的事；

3、用人之長的3點建議；

4、什么是有效性

5、有效性的核心

案例與訓練;

1、案例閱讀、分析與訓練：權總與水總的用人觀；

2、視頻案例分析：李鴻章用丁汝昌。

第五講：著眼于明日

學習目標：

1、清晰掌握正確的創(chuàng)新和資源分配戰(zhàn)略；

2、提高對于“為什么和做什么”的認識。

課程大綱：

1、如何正確分配組織資源；

2、著眼于明日的策略；

3、創(chuàng)新、風險、機遇；

4、如何處理保持今日的成就和開創(chuàng)未來的關系

案例與訓練：

1、案例閱讀、分析與訓練：精益生產(chǎn)問題討論

第六講：有效決策

學習目標：

1、掌握做出有效決策的7個規(guī)則；

課程大綱：

1、決策是管理者的特殊任務；

2、做有效的決策，是企業(yè)家和管理者最困難的活動；

3、撥開市面無數(shù)的決策工具和決策技巧；

4、探尋有效決策的內在要領。

案例與訓練：

1、案例閱讀、分析與訓練：新的廠問題

后續(xù)總結：

課后作業(yè)與實踐任務講解

課后作業(yè)：

1、時間記錄及改善記錄

2、寫出下屬各三個優(yōu)點、并告訴對方

3、整理自己的工作先后順序

第二課：車間主任的八項管理能力能力提升（二天）

課前作業(yè)：管理者現(xiàn)狀調研表填寫

課后作業(yè)：

1、與員工的績效溝通

2、員工培訓方案梳理

3、員工授權方案梳理善后寫的成果兌現(xiàn)報告

第三課：TWI- 一線管理者的管理技能訓練（二天）

課前作業(yè)：每位學員提出五至十個目前生產(chǎn)上動作的浪費及標準工時表

第一講：一線管理者職責與日常工作要求

一、一線管理者的責任與任務

二、一線管理者必備的5個工作技能

1. 工作的知識

2. 職責的知識

3. 指導的技能

4. 改善的技能

5．待人的技能

第二講：TWI介紹

一、TWI定義介紹

1、TWI（Training Within Industry）一線管理者技能訓練含義

2、TWI兩大基本理念

二、TWI發(fā)展史介紹

1. 美國形成過程

2. 日本發(fā)展過程

3. 中國目前情況

三、TWI模塊介紹

1. 工作教導（JI）

2. 工作改善（JM）

3. 工作關系（JR）

4. 工作安全（JS）

第三講：工作教導（JI）與部屬培訓

一、不完善的指導方法

1. 只是說給員工聽

2. 只是做給員工看

二、工作教導的四階段法

1. 學習準備

1）使學習者輕松愉快

2）告訴他將做何種工作

3）了解他對這項工作的認識程度

4）激發(fā)他對這項工作的興趣

5）使他進入正確的學習位置

2. 傳授工作

1）將主要步驟一步步地說明示范

2）明確強調要點

3）清楚、耐心地指導，說明要點的理由

4）注意不要超過TA的理解能力

3. 嘗試練習

1）連貫性做完，讓TA分享，教導者輔導

2）讓TA一邊做一邊說步驟、要點

3）教導者說步驟和要點，TA邊做邊說理由

4. 效果追蹤

1）請他開始工作

2）制定協(xié)助他的人

3）常常檢查

4）鼓勵發(fā)問

5）逐漸減少指導

現(xiàn)場教學與練習：運用教學四階段法教會下屬學會打燈火結

三、制作【作 業(yè) 分 解 表】

1. 抄寫【打燈頭節(jié)作 業(yè) 分 解 表】」

2. 作業(yè)分解表與作業(yè)指導書區(qū)別

3、掌握作業(yè)分解表前的三個關鍵：主要步驟、步驟要點、要點的理由編寫方法

3、掌握作業(yè)分解表編寫六個要點

現(xiàn)場練習：寫出水龍頭的作業(yè)分解表并兩兩一組練習教三練四

四、制作【訓練預定計劃表】

1. 制作【訓練預定計劃表】目的

2. 掌握【訓練預定計劃表】七大步驟

現(xiàn)場練習：根據(jù)實際自身班組情況寫一份【訓練預定計劃表】

第四講：工作關系（JR）與部屬關系

一、一線管理者常常會遇到7種類型員工

1. 沒有任何工作經(jīng)驗的新人

2. 有工作經(jīng)驗但工作性質不同

3. 年資比自己久的人

4. 技術比自己強的人

5. 任勞任怨的人

6. 有明顯人際關系網(wǎng)絡的人

7. 年代差距大的人

案例分析1：張明的故事

二、建立良好人際關系的四要訣

1. 要訣一：要告訴下屬工作情形如何

1）明確下屬應如何去做

2）指導下屬如何做得更好

2. 要訣二：表現(xiàn)好時及時表揚

1）注意發(fā)現(xiàn)與平時不同的出色表現(xiàn)

2）應能趁熱打鐵，激勵下屬繼續(xù)努力

3. 要訣三：對下屬有影響的變動，要事先告知

1）應該盡量說明變動的原因

2）設法使下屬接受變動

4. 要訣四：充分發(fā)揮下屬的能力

1）積極挖掘下屬的潛在能力

2）絕不妨礙下屬的發(fā)展前途

案例分析2：張強的故事

三、工作現(xiàn)場問題的解決方法

1. 工作現(xiàn)場問題的解決方法的課題

2. 四階段法

1）第1階段：掌握事實

2）第2階段：慎思決定

3）第3階段：采取措施

4）第4階段：確認結果

四、問題的類型及把握時機

1. 預想到的

2. 感覺到的

3. 找上門的

4. 跳進去的

案例分析3：女領班的故事

五、掌握想法與心情的方法

1. 不要與他爭論

2. 使他表明心事

3. 不要打斷說話

4. 不要過早結論

5. 不要獨占說話

6. 做個好的聽眾

現(xiàn)場練習：現(xiàn)場問題解決案例整理表

第五講：工作改善（JM）的方法

一、什么是現(xiàn)場改善

1. 生產(chǎn)現(xiàn)場常見的問題

2. 改善的目標

3. PDCA與SDCA雙循環(huán)

4. 理解現(xiàn)場改善

5. 改善的10條靈魂

二、工作改善的四階段法

案例分析：生產(chǎn)無線電屏蔽板的改善前后差異分析

1. 第1階段：分解作業(yè)

1）把現(xiàn)在方法的全部細節(jié)毫無遺漏地詳細記錄下來

2）工作改善的作業(yè)細節(jié)應盡可能避免直接描述目的，而是要描述達到目的的過程，

2. 第2階段：自問細節(jié)

1）進行5W1H自問

2）同時對下列9個項目進行自問

材料、機器、設備、工具、設計、配置、動作、安全、整理整頓

3. 第3階段：構思新法

1）去除不必要的細節(jié)

2）盡可能合并細節(jié)

3）按照好的順序重組細節(jié)

4）簡化必要的細節(jié)

4. 第4階段：實施新法

1）使上司接受新方法

2）使部屬接受新方法

3）取得有關安全、品質、產(chǎn)量、成本的相關人員的最后的許可

4）把新方法付諸于工作，用到下次改善成功為止

5）承認別人的功績

三、制作【作 業(yè) 分 解 表】

現(xiàn)場練習：包裝搬運的改善

1. 抄寫【生產(chǎn)無線電屏蔽板作 業(yè) 分 解 表】」

2. 根據(jù)包裝搬運路線描述每一個步驟

3、運用5W2H自問法進行識別

4、進行ECRS：去除、合并、重組、簡化

四、制作【作業(yè)改善計劃表】

1. 制作【作業(yè)改善計劃表】目的

2. 掌握【作業(yè)改善計劃表】七大步驟

現(xiàn)場練習：根據(jù)實際自身班組情況寫一份【作業(yè)改善計劃表】

第六講：工作安全（JS）的方法

一、安全的定義、事故分析、災害事故研討

1. 工作安全是指：將間接原因，直接原因(人的不安全行為·物的不安全狀態(tài)狀態(tài)）與事故·災害之間的連鎖切斷。達到預防事故-災害，消除安全隱患的安全作業(yè)技能

2. 損失發(fā)生原因、來源與控制實例研討

3. 事故原因類型分析與記錄統(tǒng)計使用

4、安全三原則：整理整頓 維護點檢 標準作業(yè)

案例分析1：包裝室的故事-剖析事故·災害形成的原因 （切斷災害連鎖）

二、災害原因類型與防止實例研討

1. 災害的工作環(huán)境研討

2. 事故防止的必要

3. 災害的原因事例分析

案例分析2：剝線器的故事-現(xiàn)場問題主題偏離造成的事故 （物的問題）

三、工作安全的四階段法

1. 查明原因

2. 慎思決定

3. 實施對策

4. 檢查結果

案例分析3：組織變更故事-引導員工積極向上使其自我反省 （人的問題）

四、 安全問題分析練習

1. 事實描述

2. 間接原因

3、直接原因

4、事故描述

5、災害總結

案例分析4：沖壓機的故事-緊急異常狀態(tài)處理的思考方法 （綜合實戰(zhàn)）

課程作業(yè)與跟蹤（以下作業(yè)十五天完成）

作業(yè)一：一份作業(yè)分解表

作業(yè)二：一份作業(yè)改善分解表

作業(yè)三：一份現(xiàn)場問題解決案例整理表

作業(yè)三：一段教三練四視頻

以上作業(yè)由企業(yè)快寄至老師家中，老師負責免費批改與點評！

第四課：生產(chǎn)計劃與物料精益管控實戰(zhàn)訓練（二天）

課前作業(yè)：寫出計劃目前存在的問題

第一講：生產(chǎn)計劃與物料問題與根源

一、企業(yè)生產(chǎn)計劃上存在的六個普遍現(xiàn)象

二、企業(yè)物料管控上存在的六個普遍現(xiàn)象

三、生產(chǎn)計劃問題六大根源分析

1. 沒有秩序——先要先投后出、后投后要先出

2. 沒有掌握——PMC對生產(chǎn)數(shù)據(jù)信息了解不到

3. 沒有節(jié)點——對生產(chǎn)流程關鍵點產(chǎn)能控制不住

4. 沒有反饋——車間倉庫不反饋生產(chǎn)、物料數(shù)據(jù)

5. 沒有約束——車間不聽上級安排自行安排生產(chǎn)

6. 沒有節(jié)拍——半成品成品要么不出要么全完成

四、物料管控存問題四大根源分析

五、計劃與物料管控管理層問題

課堂現(xiàn)場討論：做好生產(chǎn)計劃關鍵點是什么？

第二講：生產(chǎn)計劃及部門作用與要求

一、生產(chǎn)計劃在企業(yè)運營中六大作用

1、實現(xiàn)企業(yè)利潤

2、完成銷售任務

3、保證產(chǎn)品質量

4、降低企業(yè)成本

5、保證員工收益

6、獲得供方支持。

二、物料管控在企業(yè)運營中四大作用

1、計劃進度保證

2、產(chǎn)品品質保證

3、綜合成本保證

4、現(xiàn)場管理保證

三、生產(chǎn)計劃與物料管控兩者關系

1. 物料是計劃進度基礎保證

2. 物料是計劃完成效率保證

3、計劃是物料前提指導

4、計劃是物料管控基礎

四、計劃部門應有地位與困惑

1、計劃部門應有的三大權力

2、計劃部的兩個困惑

五、計劃部門自身的能力建設

1、PMC人員五項基本職責

2、PMC人員四項能力要求

3、PMC人員五大常用工具

第三講：生產(chǎn)計劃編制與追蹤方法

一、生產(chǎn)計劃編制前的核算基礎知識

1、標準工時測算法

2、CT、TT、OEE等基礎數(shù)據(jù)計算法

3、各單位產(chǎn)能分析法

4、混合排產(chǎn)分析法

5、對應物料分析

二、生產(chǎn)計劃高效五大機制建設

1、五大排產(chǎn)基礎建設

2、四大溝通機制建設

3、六大管理系統(tǒng)建設

4、三大流程制度建設

5、六大計劃準備建設

案例分享：上海某企業(yè)計劃溝通機制建立過程

三、生產(chǎn)計劃年、月、周、日編制方法

1. 年度生產(chǎn)計劃編排方法

2、月度生產(chǎn)計劃編排方法

3、周生產(chǎn)計劃編排方法

4、日生產(chǎn)計劃編排方法

5、排產(chǎn)八大具體要求

案例分享：上海某企業(yè)計劃體系建立全過程

四、生產(chǎn)計劃過程追蹤方法

1. 現(xiàn)場看板運用；

2、每日報表反饋；

3、每日計劃反饋；

4、ERP系統(tǒng)運用。

五、四大主要生產(chǎn)方式計劃編制與追蹤要點

1. 機加工生產(chǎn)方式計劃排產(chǎn)編制與追蹤要點；

2、流水線組裝生產(chǎn)方式排產(chǎn)編制與追蹤要點

3、大設備組裝生產(chǎn)方式排產(chǎn)編制與追蹤要點

4、定制化生產(chǎn)方式計劃排產(chǎn)編制與追蹤要點

案例分享：浙江某小家電企業(yè)排產(chǎn)與追蹤特點

第四講：生產(chǎn)計劃車間落地方法

一、車間日計劃安排前的四項準備

1. 查清物料齊套情況

2. 了解目前車間產(chǎn)能

3. 熟悉產(chǎn)品工藝樣品

4. 查看設備工裝情況

二、計劃執(zhí)行前的八大準備

三、車間日計劃接單實施六個步驟

1. 計劃的分解與落實

2. 物料的確認與領用

3. 任務信息傳遞溝通

4. 工序與人員的調配

5. 工藝與要求的核實

6. 異常情況了解處理

四、生產(chǎn)計劃過程追蹤方法

1. 生產(chǎn)進度控制點數(shù)量與標準對比

2、瓶頸（關鍵）點數(shù)量監(jiān)控

3、車間現(xiàn)場進度控制看板書寫

4、車間每日產(chǎn)量報表反饋

5、現(xiàn)場巡查機制反饋

6、異常問題及時反饋

五、車間計劃六大異常問題解決

1. 計劃插單問題解決

2、臨時變更問題解決

3、訂單暴漲問題解決

4、訂單取消問題解決

5、交期太短問題解決

6、瓶頸工序產(chǎn)能解決

第五講：計劃物料的保障工程

一、采購管理與物料需求編制

1、供應商日常管理

1、采購計劃管理

2、物料管理基礎

3、物料計劃管理

二、倉庫管理與領料管理

1、倉庫員工作要求

2、倉庫日常內部管理

3、原物料進出領管理

三、生產(chǎn)車間物料的領取與使用

1. 生產(chǎn)車間物料領用時七點思考

2. 生產(chǎn)車間物料使用六種高效方法

3. 生產(chǎn)車間物料管控六種節(jié)省路徑

四、物料降本的方法

1. 研發(fā)計劃品質工作

2、物料使用標準化

3、物料核算專人化

4、物料管控績效化

5、物料異常不放過

6、加強現(xiàn)場6S管理

五、物料六大異常問題解決

第六講：多品種、小批量計劃應對方法

一、多品種小批量排產(chǎn)四大準備

1、培養(yǎng)多能工

2、工藝了解透

3、安排靈活性

4、訂單可調性

二、多品種排產(chǎn)四大手法

1、類似工藝產(chǎn)品同時排

2、同樣產(chǎn)品調整好順序

3、特殊量小產(chǎn)品單個做

4、另類工序提前或線外做

三、小批量車間四大應對方法

1. 現(xiàn)場安排靈活

2、小單元化生產(chǎn)

3. 相似性連續(xù)做

4、員工技能提升

四、多品種小批量物料準備

1、辨別出個性材料

2、特殊材料重點采購

3、注意現(xiàn)場材料保管

4、產(chǎn)品首巡檢做到位

第七講：產(chǎn)能提升新概念：TOC改善方法

一、TOC生產(chǎn)計劃改善基本思路

1、TOC理論介紹

2、TOC與JIT不同點

3、TOC三大出發(fā)點

4、TOC生產(chǎn)計劃OPT九大原則

二、TOC生產(chǎn)計劃改善五大步驟

三、TOC生產(chǎn)排程DBR法則

1. 什么是DBR法則

2. DBR法則具體解釋

四、TOC生產(chǎn)排程CCR突破方法

1. 什么是CCR（定義解釋）

2. 當訂單出現(xiàn)交期延誤時利用CCR突破方法

3. 排程過程緩沖管理

第八講：PMC十大落地工具

工具一、跨部門生產(chǎn)進度協(xié)調會議

工具二、月計劃/周計劃/日計劃的建立

工具三、ERP系統(tǒng)導入，自動排產(chǎn)函數(shù)，1分鐘搞定訂單的排產(chǎn)

工具四、提前備料配送制度的建立

工具五、現(xiàn)場可視化看板

工具六、標準產(chǎn)能與標準工時運用

工具七、車間現(xiàn)場報表信息反饋機制

工具八、獎罰與考核機制

工具九：一線管理產(chǎn)能收益與員工計件制建立

工具十：產(chǎn)量目標分解管理與相關機制

課后作業(yè)：

1、梳理月、周、日計劃；

2、找出計劃的瓶頸、并加以改善

第五課：TQC全面質量管理（二天）

課前作業(yè)：每位學員準備三份有關與三崗位有關客戶投訴記錄

第一講：質量意識與質量概論

六、質量是企業(yè)的生命案例講解

質量案例分享：引導學員認識質量地企業(yè)生存與發(fā)展的重要意義

七、企業(yè)經(jīng)營定位與質量文化

1、企業(yè)經(jīng)營理念決定企業(yè)質量定位

2、企業(yè)產(chǎn)品層次決定企業(yè)質量文化

3、企業(yè)質量定位如何影響與決定企業(yè)發(fā)展

討論分析：為什么說薄利多銷是企業(yè)質量管理最大故人！

成功案例分享：某企業(yè)產(chǎn)品質量成功如何影響企業(yè)成功發(fā)展

八、質量定義

1、ISO9000質量定義

2、狹隘質量包含內容

3、廣義質量包含內容

4、質量卡諾模型

九、客戶需求的三個層次

1、理所當然質量

2、超出期望質量

3、魅力無限質量

十、質量管理發(fā)展史

1、質量管控方法發(fā)展史

2、質量范疇發(fā)展演變

十一、質量成本；質量損失成本

1、質量成本定義及構成

2、質量損失成本

3、質量成本曲線

4、質量冰山

七、質量工作基本要求

1、預防質量重點所在

2、質量“三不”含義

案例分享：扁鵲行醫(yī)故事

第二講：質量源頭管理

一、訂單與計劃安排

1、訂單與計劃時間對質量影響

2、訂單要求合理性對質量影響

二、采購與供應商管理

1、供應商質量管理不善的質量危害

2、供應商選擇標準要求

3、供應商質量保證協(xié)議

4、供應商供貨時間管理

5、原材料質量檢驗

6、來料檢驗前移供應商

三、設計開發(fā)管理

1、常見產(chǎn)品設計開發(fā)質量管控出現(xiàn)的問題

2、產(chǎn)品設計開發(fā)的常規(guī)三種類型

3、產(chǎn)品設計階段的質量管控重點

4、工藝設計及驗證階段的質量管控重點

5、小批量階段的質量管控重點

6、量產(chǎn)前的質量管控重點

案例分享：某小家電企業(yè)失敗設計對生產(chǎn)重大影響

四、基礎管理系統(tǒng)建設

1、企業(yè)基本管理制度

2、企業(yè)現(xiàn)場管理要求

3、企業(yè)質量管理制度

4、企業(yè)質量考核與獎罰

五、一線管理選拔與培養(yǎng)

1、一線管理能力對質量影響

2、一線管理日常工作要求

3、一線管理質量管理定位

4、現(xiàn)場質量管理能力培養(yǎng)

六、考核與激勵制度

1、為什么要對相關人員進行考核

2、相關人員質量責任劃分

3、對相關人員質量懲罰與激勵

4、對一線操作員工質量激勵

案例分享：講師任生產(chǎn)廠長時如何用三個月時間徹底改變企業(yè)產(chǎn)品質量水平

第三講：質量基礎管理

一、檢驗標準建立

1、檢驗標準建立依據(jù)之一：國標行標

2、檢驗標準建立依據(jù)之二：客戶要求

3、檢驗標準建立依據(jù)之三：企業(yè)自身要求

4、檢驗標準建立依據(jù)之四：設計要求

5、檢驗標準建立三大注意：方便執(zhí)行、客觀實際、容易理解。

二、工藝文件管理

1、文件編寫

2、文件發(fā)放

3、文件管理

4、其它要求

三、檢驗記錄管理

1、宣傳記錄重要性；

2、記錄及時、真實；

3、及時上交、匯總；

4、記錄、數(shù)據(jù)分析；

四、標識與可追溯性

1、標識四種分類；

2、責任與追溯；

3、集體與個人追溯；

4、管理者的責任追溯；

五、計量與實驗設備配置

1、實驗室及計量管理不善的質量危害；

2、實驗環(huán)境管理

3、計量校驗管理；

4、計量使用管理；

六、設備、工裝更新與投入

1、良好設備對品質保障；

2、工裝改良對品質影響；

4、設備維護保全工作要點；

4、工裝制具維護工作要點；

第四講：質量過程管理

一、現(xiàn)場檢驗體系建設

1、品質部現(xiàn)場工作

A、首件檢驗目的，流程與記錄，異常處理

B、過程巡檢目的，流程與記錄，異常處理

C、成品檢驗

D、記錄與看板。

2、班組長現(xiàn)場工作；

二、現(xiàn)場質量責任劃分

1、檢驗員應承擔的品質責任；

2、現(xiàn)場管理應承擔的品質責任；

3、現(xiàn)場員工應承擔的品質責任；

4、其它部門應承擔的品質責任；

三、現(xiàn)場員工質量責任要求

1、互檢要求；

2、自檢要求；

3、工藝異常報告；

4、一次性成功

四、現(xiàn)場質量控制點設置

1、何為關鍵工序、特殊工序；

2、質量控制點特殊要求；

3、質量控制點員工要求；

4、質量控制點品質保證；

五、質量看板管理

1、質量看板作用；

2、質量看板設計方法；

3、質量看板維護要求；

六、現(xiàn)場4M管理

1、4M管理要點；

2、4M異常處理流程；

3、4M現(xiàn)場目視化管理；

4、4M異常匯總分析；

七、重要質量事故處理

1、事故處理的三現(xiàn)主義；

2、質量事故處理流程；

3、質量事故協(xié)商分析；

4、質量事故責任承擔；

八、統(tǒng)計技術運用

1. 新舊七種手法介紹

2. 常用七種統(tǒng)計分析技術運用講解

課堂演練：《檢查表》演練；

第五講：員工質量技能培養(yǎng)

一、檢驗人員質量培訓

1、品質標準；

2、檢驗方法；

3、正確品質觀念；

4、品質問題處理；

二、一線管理質量培訓

1、品質標準；

2、工藝標準；

3、正確品質觀念；

4、品質問題處理；

三、操作工質量培訓

1、崗位技能培訓

2、質量觀念培訓

3、質量標準培訓

4、現(xiàn)場5S培訓

七、課程成果輸出

1、方法與工具

A、質量培訓標準

以上內容現(xiàn)場實操練習

2、實用表單

A、培訓記錄表

B、培訓預定計劃表

第六講：質量改善活動

一、質量改善活動的意義

二、質量改善QC小組

三、改善課題選題

四、改善課題發(fā)表及表彰

第七講：質量防錯手法

一、防錯法概述

1、防錯意義

2、犯錯十大原因

3、防錯作用

二、防錯法原理

1、五大防錯思路

2、防錯四大人性化原則

3、10個應用原理

三、防錯活動實施步驟

四、常用防錯裝置和方法

五、課程成果輸出

1、方法與工具

A、點檢制度

B、周期性預防性維護制度

以上內容現(xiàn)場實操練習

2、實用表單

A、防錯裝置一覽表

第八講：質量績效管理

一、不做質量績效考核與追責的質量危害

二、質量績效考核的指標與崗位分配

三、質量獎罰與激勵方法

四、質量持續(xù)改進

課后作業(yè)：

1、做三份質量改善記錄

2、寫二個防錯改善想法

第六課：降本增效—生產(chǎn)系統(tǒng)九大浪費識別與改善（二天）

課前作業(yè)：每位學員寫出目前自己發(fā)現(xiàn)的十個浪費現(xiàn)象

第一講：管理浪費的識別與分析

一、何為浪費

1. 浪費的核心概念

2、識別浪費的三種標準

3、浪費的兩種表現(xiàn)

二 浪費的分析

1、組織層面的十種浪費

2、浪費的三種來源體

3、浪費的六大根源

4、消除浪費的四步驟

5、浪費減少實現(xiàn)路徑

視頻案例&互動思考：如此醫(yī)院

情景體驗：企業(yè)內最大的組織浪費就是大家相互推卸責任、踢皮球

第二講：九大浪費（跟物有關）描述分析與解決（上）

一、九大浪費之間關系

1、與物相關：生產(chǎn)過多、庫存、搬運、加工

2、與人相關：等待、不良品、動作、人工技能、管理

二、九大浪費與6S之間關系

三、九大浪費（跟物有關）描述分析與解決

九大浪費之一：生產(chǎn)過多浪費

1. 生產(chǎn)過量的浪費定義

2. 過量生產(chǎn)最常見現(xiàn)象　　

3、過量生產(chǎn)導致后果　

4、生產(chǎn)過量產(chǎn)生的原因

案例分析及解決方法分享：圖表分析某小家電企業(yè)生產(chǎn)過多的問題

5 生產(chǎn)過多的浪費改善四大原則

6 生產(chǎn)過多的浪費消除六種方法

九大浪費之二：庫存的浪費

1. 庫存的定義與分類

2. 庫存浪費的原因分析與后果描述

案例分析：某電機廠庫房設置不合理帶來的浪費

3.庫存主要出現(xiàn)在四個地方

4、過多庫存產(chǎn)生的管理問題

5、過多的庫存導致的問題點

6、庫存產(chǎn)生直接的五大原因

7、庫存產(chǎn)生的生產(chǎn)系統(tǒng)原因

8. 庫存的浪費的改善和消除

1）銷售下單——科學準確

2）采購過程——及時供應

3）生產(chǎn)計劃——合理科學

4）倉庫管理——帳目準確

案例分析：某小家電企業(yè)因為品質與生產(chǎn)失控帶來庫存

九大浪費之三：搬運的浪費

1. 搬運浪費的定義

2. 搬運浪費有危害

3.搬運浪費原因分析

4. 改善搬運浪費具體方法

1）方法一：調整布局

2）方法二：減少斷點

3）方法三：合適工具

4）方法四：科學方法

5．搬運的浪費改善和消除方法總結

案例分析及解決方法分享：某小家電企業(yè)斷點合并與流水線合并的改革過程帶來的搬運減少

九大浪費之四：加工的浪費

1. 加工浪費的定義

1）不必要的加工；　　

2）過分精細的加工。

2. 加工浪費的表現(xiàn)形式

3. 加工浪費的四大原因

4. 識別和改善加工浪費的目的

5、加工浪費的原因分析與后果描述

6、加工的浪費改善和消除

1）制定合理的產(chǎn)品工藝標準

2）進行工序作業(yè)重組或合并

3）改善工裝夾具匹配合理性

4）使用改造或增加生產(chǎn)設備

課堂案例及解決方法分享：上海某紡織品企業(yè)檢驗上如何減少加工浪費？

第三講：九大浪費（跟人有關）描述分析與解決（下）

九大浪費之五：等待的浪費

1. 等待浪費的定義描述

2. 等待浪費的七種現(xiàn)象

3. 等待浪費的五種危害

4. 等待浪費的六種原因

三個改善案例分析

5. 等待浪費消除方法

1）合理的給每位員工分配作業(yè)量

2）提高設備的保障力，降低設備的損壞率

3）物料的數(shù)量與品質得到保障

4）根據(jù)生產(chǎn)與現(xiàn)場的實際情況改進布局

5）管理人員提前工作與做準備

6）改變管理者觀點

6. 等待浪費十二種改善方法

案例分析及解決方法分享：某上海某紡織品企業(yè)通過計劃合理提前安排減少等待浪費

九大浪費之六：制造不良的浪費

1. 制造不良浪費的定義

2. 制造不良浪費的后果描述

3、制造不良的分類

4、正確的品質觀念

5、制造不良的浪費改善和消除

6、質量管理中的各崗位職責

案例分析及解決方法分享：某浙江某服裝企業(yè)通過不合格品的前端控制來減少不良品出現(xiàn)

九大浪費之七：動作的浪費

1. 動作浪費的定義

2. 動作浪費識別目的

3. 動作浪費12種表現(xiàn)現(xiàn)象

4. 動作浪費的原因及后果分析

5. 動作浪費的改善六種方法

6. 動作經(jīng)濟的22項原則

3. 動作浪費識別和改善

1）工藝布局的調整

2）技術操作動作規(guī)范

3）產(chǎn)品生產(chǎn)工藝的減化

4）新的工裝設備引進

課堂案例及解決方法分享：上海某紡織品企業(yè)通過調整枕芯生產(chǎn)布局

九大浪費之八：人工技能的浪費

1. 人工技能浪費的定義

2. 人工技能浪費的原因分析

3、人工技能浪費的后果分析

4、 人工技能浪費的識別和改善

1）核算單位時間經(jīng)濟成本

2）現(xiàn)場IE工程分析到位

3）生產(chǎn)計劃的安排合理

4）培訓現(xiàn)場管理成本觀念

課堂案例及解決方法分享：怎樣讓員工工資成本占比從9. 3%下降至6. 1%？

九大浪費之九：管理的浪費

1. 管理浪費的定義

2. 管理浪費的原因分析

3、管理浪費的后果分析

3. 管理浪費的改善和消除

1）學習系統(tǒng)精益管理

2）提升現(xiàn)場管理能力

3）做好前端準備工作

4）做好計劃合理安排

課堂案例及解決方法分享：生產(chǎn)線怎樣在一個月內從400臺產(chǎn)量提升至530臺？

第四講：生產(chǎn)現(xiàn)場九大浪費之精益改善的系統(tǒng)方法

一、 九大浪費現(xiàn)場問題分析方法

1. 流程（價值流程）分析

2. 線（平衡）分析

3. 點（動作）分析

4. 操作者（八小時工作）分析

工具分析：精益每日工作時間分析法

情景體驗：分析出時間浪費的源點、從而找到改進方向

二、九大浪費現(xiàn)場問題改善七大精益手法

1. 水籠頭尋找法

2. 斷點合并

3. 無序向有序

4. 迂回到直線

5. 分工到（合作）協(xié)同

6. 阻滯到暢流

7. 波動到平準

案例互動及解決方法分享：浙江某大型鞋業(yè)集團如何通過專業(yè)廠來解決成本困惑

三、九大浪費（精益）改善八大工具

1. 大野耐一圈：現(xiàn)場解決

2. 帳累托圖：聚焦重點

3. 魚骨圖：找出原因

4. 甘特圖：分階段實施

5. 戴明環(huán)：質量管理

6. 馬斯洛需求：員工激勵

7. 奧巴量尺：目視化

8. 卡諾模型：關注客戶

第五講：生產(chǎn)現(xiàn)場九大浪費之生產(chǎn)系統(tǒng)改善的方法

一、流線化生產(chǎn)線的布局

1. 流線化生產(chǎn)的意義

2. 流線生產(chǎn)與批量生產(chǎn)的區(qū)別

3. 虛擬流線化生產(chǎn)的安排

二、設備設計與調整

1. 易被差遣原則

2. 裸體原則

3. 流動原則

三、安定化工程

1. 人員安定化

2. 設備安定化

3. 質量安定化

4、技轉安定化

四、節(jié)拍化生產(chǎn)與流轉

1. 車間及工序產(chǎn)能平衡

2. 定時有秩流轉

3. 做好日計劃安排工作

4. 做好現(xiàn)場調配工作

5、做限原材料及時跟蹤工作

6、做好訂單合理排序工作

第六講：精益改善沙盤 —制筆

一、目的

1、體驗單獨生產(chǎn)和批量生產(chǎn)中的低效率和低柔性；

2、 批量生產(chǎn)中過量生產(chǎn)、庫存、搬運、等待、多余動作、過度加工、不良等七大浪費；

3、通過對浪費原因的剖析，在改善生產(chǎn)階段努力消除浪費；

4、 通過單件流，超市、FIFO（先入先出）的生產(chǎn)方式，體驗流動對生產(chǎn)的重要性；

5、通過沙盤訓練加深對精益生產(chǎn)知識的體會和理解；

6、 通過對工位布局的改善體驗5S現(xiàn)場改善的魅力

二、業(yè)務過程

1、產(chǎn)品：筆

2、 業(yè)務流程

客戶下訂單——制定生產(chǎn)計劃——采購——生產(chǎn)——檢驗——交付

課后作業(yè)：

1、每個浪費至少找出三個改善點

2、做十份作業(yè)改善

第七課：精益生產(chǎn)系統(tǒng)導入與落地建設實戰(zhàn)方法（二天）

課前作業(yè)：每位學員描述一下公司導入精益生產(chǎn)過程的得與失

第一講：精益生產(chǎn)概述

一、 精益生產(chǎn)發(fā)展史；

1、 兩次工業(yè)革命歷史演變

2、 三種生產(chǎn)方式比較3、 豐田企業(yè)發(fā)展史

4、 精益生產(chǎn)目前發(fā)展狀況

二、 何為精益；

1、 精益的正確定義

2、 精益生產(chǎn)的目的

3、 精益管理核心思想

案例：豐田的精益生產(chǎn)

三、豐田十一項成功密碼

四、精益生產(chǎn)導入目的

五、精益給企業(yè)帶來什么

案例：豐田的精益生產(chǎn)

第二講、精益生產(chǎn)原則

一、豐田生產(chǎn)方式介紹：

1、豐田生產(chǎn)方式追求的目標

2、豐田精益屋介紹

3、豐田兩支柱介紹

二、豐田TPS系統(tǒng)介紹

1、 TPS體系圖

2、 TPS基本思想

3、 準 時 化介紹

4、 自働化介紹

三 、豐田五原則介紹

四、豐田十四項要求

五、3T體系介紹

第三講、精益生產(chǎn)導入過程

一、精益生產(chǎn)導入基礎建設

1、做精益生產(chǎn)四大心理準備

2、三定+一定

3、安定化生產(chǎn)的六大條件

4、三大領域梳理

5、精益生產(chǎn)與班組建設

二、精益生產(chǎn)導入五階段

1、豐田精益化模式的實現(xiàn)路線圖

2. 豐田生產(chǎn)五階段法

3. 成功邁向精益的必經(jīng)路線圖

三、精益系統(tǒng)導入八步驟

四、精益推動組織與角色的演變過程總結

第四講：精益生產(chǎn)前期工作

一、精益培訓

二、 識別浪費

1. 定義浪費、理解浪費

2、觀察浪費的兩個方向

三、 （特區(qū)）試點工作法

1、精益生產(chǎn)四大落地手法；

2、精益生產(chǎn)現(xiàn)場七大改善方法

四、5S工作

五、目視化

六、標準化

七、十大流程改善

第五講、精益生產(chǎn)實施重點

一、方針目標展開

二、全面質量管理

1、品質管理首先做的工作

2、現(xiàn)場品質管理的六大基礎

3、現(xiàn)場品質管理的八大要求

4、4M管理

三、全員保全體系TPM

1、TPM概論

2、自主保全七步法

3、設備點檢3大基本功

4、預防點檢套路

四、全員改善體系

1、大野耐一環(huán)介紹；

2、四大常規(guī)改善方法

3、改善常用十種方法

4、精益生產(chǎn)十大工具的使用步驟

課后作業(yè)：

1、做一個精益計劃

2、做二份精益改善