● 全面認(rèn)識精益生產(chǎn)體系，建立“以客戶需求為導(dǎo)向，以創(chuàng)造價值為核心”的思維方式

● 掌握識別改善機會的方法和工具，學(xué)會使用VSM價值流進行分析和規(guī)劃改善項目

● 學(xué)會使用TPM提高設(shè)備效率，并通過縮短設(shè)備換型時間（QCO快速換模），提升生產(chǎn)系統(tǒng)的靈活性

● 掌握降低庫存成本的方法，為實現(xiàn) “零庫存” 拉動式奠定基礎(chǔ)

● 提升設(shè)備綜合效率（OEE）15%-25%：（TPM 全員維護），減少停機損耗

● 不良品率下降40%-60%（防錯法），質(zhì)量成本顯著降低

● 縮短生產(chǎn)周期，提升交付速度和敏捷性

● 降本增效：通過精益工具和文化建立組合拳，降低企業(yè)各項經(jīng)營成本

視頻播放：傳統(tǒng)生產(chǎn)方式vs精益生產(chǎn)方式 視頻對比

第一講：精益生產(chǎn)方式

一、TPS豐田生產(chǎn)方式起源與發(fā)展

1. 豐田佐吉的發(fā)明與理念奠基

2. 豐田喜一郎、大野耐一的完善與推進

3. TPS在全球的傳播與影響

二、TPS核心思想

1. 消除浪費（Muda）、過載（Muri）、不均衡（Mura）

2. 持續(xù)改善（Kaizen）

3. 尊重員工

三、TPS 與精益生產(chǎn)關(guān)系

1. TPS 是精益生產(chǎn)的重要基石

2. 精益生產(chǎn)對TPS的拓展與應(yīng)用

3. 精益生產(chǎn)方式形成

第二講：生產(chǎn)現(xiàn)場管理

一、5S管理

1. 整理（Seiri）

——區(qū)分必要與不必要物品

判斷必要物品的標(biāo)準(zhǔn)：使用頻率、生產(chǎn)關(guān)聯(lián)性等

案例分析：列舉丟棄、捐贈、出售等處理方式，分享某工廠通過整理騰出大量空間的案例

2. 整頓（Seiton）

1）定點、定容、定量原則

2）物料與工具的合理擺放與標(biāo)識

案例分析：不同類型物料的多種標(biāo)識示例：顏色、編號、名稱等

3. 清掃（Seiso）

1）清掃責(zé)任區(qū)域劃分

2）設(shè)備清掃與檢查的結(jié)合

案例分析：某工廠設(shè)備維護保養(yǎng)的清掃活動

4. 清潔（Seiketsu）

1）制定5S標(biāo)準(zhǔn)與規(guī)范

2）定期檢查與監(jiān)督機制

案例分析：某日企無塵室車間的日常5S維護制度

5. 素養(yǎng)（Shitsuke）

1）員工5S意識培養(yǎng)

2）5S文化的形成與維持

案例分析：日本工廠“指差呼稱”習(xí)慣的形成；日本當(dāng)?shù)厮幘郑廊葑o膚專賣店）、機場等公共場所的5S素養(yǎng)

二、目視化管理

1. 目視化管理原理

1）視覺信號傳遞信息

2）提高管理效率與透明度

2. 目視化工具

1）看板管理（生產(chǎn)看板、傳送看板等）

2）顏色管理（安全色、區(qū)域色等）

3）警示標(biāo)識與圖表

案例分析：某空調(diào)工廠現(xiàn)場的目視化布局；設(shè)備運行狀態(tài)的目視化展示

三、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

1. 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素

1）節(jié)拍時間（Takt Time）計算與應(yīng)用

2）作業(yè)順序的確定與優(yōu)化

3）標(biāo)準(zhǔn)手持量的設(shè)定

4）作業(yè)組合票分析與改善

5）作業(yè)指導(dǎo)書制作

案例分析：大眾汽車某車型作業(yè)指導(dǎo)書制作

2. 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)執(zhí)行與監(jiān)督

1）員工培訓(xùn)與遵循

2）對標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的定期審核與調(diào)整

第三講：生產(chǎn)效率研究

一、工業(yè)工程

1. 方法研究

1）程序分析（工藝程序圖、流程程序圖等）

2）操作分析（人機操作分析、聯(lián)合操作分析等）

3）動作分析（動素分析、動作經(jīng)濟原則）

案例分析：汽車線束安裝作業(yè)分析

2. 時間研究

1）秒表測時法

2）工作抽樣法

3）預(yù)定動作時間標(biāo)準(zhǔn)法（PTS）

案例分析：電子手表標(biāo)準(zhǔn)工時測定

二、精益布局

1. 布局類型與分析

1）傳統(tǒng)布局（工藝布局、產(chǎn)品布局等）的優(yōu)缺點

2）精益布局（單元化布局、U 型布局等）的特點：闡效

2. 精益布局設(shè)計步驟

1）產(chǎn)品與產(chǎn)量分析（P-Q 分析）

2）物流分析（從至表、物流強度分析）

3）設(shè)備與工作地布置

案例分析：某工廠布局改善前后對比：展示布局改善前后的物流路徑、生產(chǎn)效率等數(shù)據(jù)對比

三、TPM（全員生產(chǎn)維護）

1. TPM 概念與目標(biāo)

1）TPM 的定義與發(fā)展歷程

2）設(shè)備綜合效率（OEE）提升目標(biāo)

2. TPM 八大支柱

1）自主保全

2）計劃保全

3）個別改善

4）質(zhì)量保全

5）初期管理

6）教育訓(xùn)練

7）事務(wù)改善

8）環(huán)境安全

實施案例分析：某主機廠白車身TPM小組設(shè)備保全活動

第四講：質(zhì)量管理技術(shù)

一、TQM（全面質(zhì)量管理）

1. TQM理念與原則

1）以顧客CTQ為關(guān)注焦點

2）全員參與

3）過程方法

4）持續(xù)改進原則

2. 質(zhì)量工具應(yīng)用

工具一：檢查表、層別法

工具二：柏拉圖、魚骨圖

工具三：直方圖、散布圖、控制圖

3. TQM 體系建立與運行

1）質(zhì)量方針與目標(biāo)制定

2）質(zhì)量手冊與程序文件編寫

3）內(nèi)部審核與管理評審

案例分析：某家電行業(yè)頭部企業(yè)TQM實施案例

二、POKAYOKE防錯技術(shù)

1. 防錯原理與類型

1）消除、替代、簡化、檢測、減少錯誤等原理

2）接觸式防錯、定數(shù)式防錯、動作順序防錯等類型

2. 防錯裝置設(shè)計與應(yīng)用

1）機械類防錯裝置

2）電氣類防錯裝置

3）軟件類防錯功能

案例分析：汽車制造中的防錯應(yīng)用：分享汽車裝配過程中防錯技術(shù)避免重大質(zhì)量問題的案例

第五講：均衡生產(chǎn)與拉動式

一、快速換型（QCO）

1. QCO概念與意義

1）快速換型的定義

2）減少設(shè)備停機時間的效益

2. QCO 實施步驟

1）區(qū)分內(nèi)部作業(yè)與外部作業(yè)

2）內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)化為外部作業(yè)

3）優(yōu)化內(nèi)部作業(yè)與外部作業(yè)時間

案例與實踐經(jīng)驗：某生產(chǎn)線快速換型項目成果：展示項目實施前后換型時間、生產(chǎn)效率等數(shù)據(jù)對比

二、價值流圖析

價值流概念：價值流定義與構(gòu)成、價值與非價值活動區(qū)分

1. 價值流圖繪制

1）當(dāng)前狀態(tài)價值流圖繪制方法

2）未來狀態(tài)價值流圖規(guī)劃

2. 價值流分析與改善策略

1）識別價值流中的浪費與瓶頸

2）制定改善方案與實施計劃

案例分析：國內(nèi)某空調(diào)企業(yè)價值流圖析實施案例

——改善項目機會識別

——精益活動規(guī)劃

第六講：班組管理

一、8大浪費

1. 過量生產(chǎn)浪費

1）過量生產(chǎn)的表現(xiàn)與原因

2）消除過量生產(chǎn)的方法

2. 等待浪費

1）人員等待、設(shè)備等待分析

2）減少等待時間的措施

3. 搬運浪費

1）不合理搬運的影響

2）優(yōu)化搬運流程與設(shè)備

4. 不良品浪費

1）不良品產(chǎn)生原因與損失

2）品質(zhì)控制與預(yù)防措施

5. 動作浪費

1）無效動作識別

2）動作優(yōu)化方法

6. 加工浪費

1）過度加工的現(xiàn)象與根源

2）工藝優(yōu)化與成本控制

7. 庫存浪費

1）庫存的危害

2）庫存管理策略與JIT應(yīng)用

8. 管理浪費

1）管理流程不合理表現(xiàn)

2）管理效率提升途徑

現(xiàn)場實操案例分析：某涂裝車間現(xiàn)場浪費識別與改善活動

二、KAIZIN（持續(xù)改善）

1. KAIZIN理念

1）小步快跑式的持續(xù)改進

2）人人參與的改善文化

2. KAIZIN活動形式

1）提案制度

2）改善小組活動

3）現(xiàn)場改善會議

3. KAIZIN文化建設(shè)

1）領(lǐng)導(dǎo)的支持與示范

2）員工激勵機制

3）改善文化氛圍營造

4. KAIZIN流程建立

1）PDCA循環(huán)（計劃、執(zhí)行、檢查、處理）

2）改善項目管理流程

3）改善成果固化與推廣

案例分析：上海某儀器儀表企業(yè)通過 KAIZIN 實現(xiàn)業(yè)績提升

三、問題解決流程

1. 問題定義與識別

1）問題的分類與描述

2）問題識別工具與方法

2. 原因分析

1）5Why分析法

2）頭腦風(fēng)暴法與魚骨圖應(yīng)用

3. 解決方案制定與實施

1）多種解決方案的提出與評估

2）方案實施計劃與資源分配

3）效果驗證與標(biāo)準(zhǔn)化

4）問題解決效果的評估指標(biāo)

——列舉常見問題解決效果的量化評估指標(biāo)

5）成功經(jīng)驗的標(biāo)準(zhǔn)化與推廣

案例分析：鑄造車間漏油問題解決案例

五、標(biāo)準(zhǔn)化班組（TWI）

1. 班組標(biāo)準(zhǔn)化建設(shè)意義

1）提升班組執(zhí)行力

2）保障生產(chǎn)穩(wěn)定與質(zhì)量提升

2. 班組工作標(biāo)準(zhǔn)制定

1）崗位職責(zé)標(biāo)準(zhǔn)化

2）工作流程與操作標(biāo)準(zhǔn)

3. 班組管理標(biāo)準(zhǔn)化

1）班前會、班中巡檢、班后總結(jié)規(guī)范

2）班組績效評估標(biāo)準(zhǔn)

優(yōu)秀班組的管理模式與成果展示

案例分析：某日本機加工企業(yè)的班組自主管理成功案例

第七講：精益管理與數(shù)字化的關(guān)系

——精益與數(shù)字化的關(guān)系

1. 精益為數(shù)字化轉(zhuǎn)型奠定三大基礎(chǔ)

1）流程標(biāo)準(zhǔn)化

2）數(shù)據(jù)質(zhì)量保障

3）組織能力準(zhǔn)備

2. 跳過精益直接“上技術(shù)”的兩大風(fēng)險

1）“自動化浪費”加劇

2）“數(shù)據(jù)孤島”與系統(tǒng)割裂

課程總結(jié)

學(xué)員分享互動：知識點小結(jié)、心得互動、講師與學(xué)員互動

下一步計劃：改善工作規(guī)劃、精益技能推廣計劃