● 扭轉(zhuǎn)管理干部關(guān)于改善的誤區(qū)。改善不是投資，改善可以不花錢或少花錢

● 掌握防錯(cuò)法的五大原則和10大原理. 防錯(cuò)技術(shù)

● 掌握20個(gè)不同行業(yè)的低成本改善實(shí)戰(zhàn)案例的背后原理和轉(zhuǎn)化技巧

● 徹底認(rèn)識(shí)傳統(tǒng)自動(dòng)化技術(shù)的特點(diǎn)，發(fā)展方向，以及在生產(chǎn)的應(yīng)用情況；

● 理解簡(jiǎn)便自動(dòng)化（LCIA）所運(yùn)用的精益思想、理念、方法、思路、工具等精益技術(shù)，與現(xiàn)代自動(dòng)化科技技術(shù)相結(jié)合的特點(diǎn)和帶來的革命性的效果；

● 掌握LCIA的基本原理，通過案例學(xué)習(xí)LCIA的各種應(yīng)用；

● 結(jié)合客戶的需求和案例分析與學(xué)員互動(dòng)，給出建議和思路。

第一講：LCIA低成本改善6低模型概述

一、低成本LCIA的效益

1. 企業(yè)為何需要低成本改善？

2. 改善的分類與管理層級(jí)的側(cè)重點(diǎn)分析

3. LCIA改善的定義與分類

二、改善的誤區(qū)與正確的改善意識(shí)

1. 常見的改善誤區(qū)有哪5條

2. 要樹立正確的改善意識(shí)10條

三、6低模型的邏輯

1. 底層邏輯4M1E維度分析

2. 底層邏輯6低之量化模型

本單元小結(jié)

痛點(diǎn)：管理人員總是希望老板花大錢投資先進(jìn)設(shè)備，以此來提高效率

工具：LCIA低成本改善模型

亮點(diǎn)：讓老板與員工雙贏，充分發(fā)揮全體員工的智慧，自動(dòng)自發(fā)，改善從自我做起。

金句：1. 改善不是投資，改善可以不花錢或少花錢

2. 好就是不好，不好就是好！

第二講：簡(jiǎn)便自動(dòng)化（LCIA）內(nèi)涵和結(jié)構(gòu)解析

1. 簡(jiǎn)便自動(dòng)化（LCIA）概述

2. 簡(jiǎn)便自動(dòng)化的六大基本條件

3. 簡(jiǎn)便自動(dòng)化基本結(jié)構(gòu)

結(jié)構(gòu)一：均等變換結(jié)構(gòu)

結(jié)構(gòu)二：間歇驅(qū)動(dòng)結(jié)構(gòu)

結(jié)構(gòu)三：倍速移動(dòng)結(jié)構(gòu)

結(jié)構(gòu)四：轉(zhuǎn)換方向結(jié)構(gòu)

結(jié)構(gòu)五：傳遞運(yùn)動(dòng)結(jié)構(gòu)

結(jié)構(gòu)六：水平移動(dòng)結(jié)構(gòu)

結(jié)構(gòu)七：增力結(jié)構(gòu)

結(jié)構(gòu)八：導(dǎo)引結(jié)構(gòu)

結(jié)構(gòu)九：止反轉(zhuǎn)結(jié)構(gòu)

實(shí)操訓(xùn)練：根據(jù)老師提供的道具，進(jìn)行實(shí)操組裝幾個(gè)生產(chǎn)常用的自動(dòng)化裝置

第三講：LCIA改善突破方向：低動(dòng)力改善案例解析

一、企業(yè)常見的動(dòng)力浪費(fèi)現(xiàn)象

1. 能源動(dòng)力分類

2. 能源動(dòng)力浪費(fèi)現(xiàn)象嚴(yán)重分析

二、低動(dòng)力的借用分類和實(shí)戰(zhàn)案例

1. 借用重力

案例：某注塑廠原料添加裝置原理

2. 借用磁力

案例：某五金沖壓廠防傷害工裝夾具工作原理

3. 借用彈力

案例：某醫(yī)藥公司自動(dòng)上料系統(tǒng)工作原理

三、低動(dòng)力的本質(zhì)：節(jié)能環(huán)保

1. 水電煤氣的能源節(jié)省實(shí)戰(zhàn)技術(shù)

2. 低毒無毒替代有毒技術(shù)

案例：某服裝廠每月省電5萬多元的改善方案

痛點(diǎn)：工廠每月消耗的能源（水電煤氣）居高不下，訂單增加，效益卻下降

工具：用低動(dòng)力能源替換高能源，節(jié)省成本，提高效益

亮點(diǎn)：低成本自動(dòng)化與一般改善最大的區(qū)別是：低成本、節(jié)能、環(huán)保，在這里我們會(huì)學(xué)習(xí)不使用電力的環(huán)保動(dòng)力源-重力、人力、磁力等的利用方式。

電費(fèi)氣費(fèi)原來這樣可以快速降低的

金句：1. 可控費(fèi)用，降到最低；不可控費(fèi)用，一分不超

2. 別人借勢(shì)，我們借力

第四講：簡(jiǎn)便自動(dòng)化（LCIA）技術(shù)應(yīng)用(搬運(yùn)和動(dòng)作改善)

一、搬運(yùn)到底是不是有價(jià)值的

1. 價(jià)值的定義

2. 搬運(yùn)改變了什么沒有改變什么？

3. 工廠搬運(yùn)費(fèi)用占比人工費(fèi)用分析

二、提高搬運(yùn)效率的三種方法

方法一：預(yù)置容器，減少周轉(zhuǎn)動(dòng)作

方法二：最佳路線研究法

方法三：降低搬運(yùn)難度系數(shù)

三、如何消除工廠的搬運(yùn)作業(yè)

1. 單件流OPF技術(shù)

2. 產(chǎn)線布局技術(shù)

3. 水蜘蛛技術(shù)

案例：某鋁業(yè)公司的軌道運(yùn)輸裝置原理

案例：某上市家電企業(yè)的空中傳輸系統(tǒng)

案例：某外資科技企業(yè)的單件流生產(chǎn)線運(yùn)作原理

痛點(diǎn)：工廠每月因不合理搬運(yùn)，產(chǎn)生的人力和器材折舊費(fèi)，占比加工費(fèi)約30%，蠶食了利潤(rùn)

工具：三大消除搬運(yùn)的技術(shù)和工具表單

亮點(diǎn)：合理運(yùn)用搬運(yùn)消除技術(shù)，可以降低加工費(fèi)20%以上

金句：干掉搬運(yùn)工！干掉叉車！干掉領(lǐng)料員！

四、員工作業(yè)的動(dòng)作分類有哪些？

1. 動(dòng)作分類17項(xiàng)

2. 動(dòng)作改善的定義

3. 消除動(dòng)作浪費(fèi)的經(jīng)濟(jì)效益分析

五、消除動(dòng)作浪費(fèi)的四大實(shí)戰(zhàn)技術(shù)

技術(shù)一：雙手作業(yè)法

案例：某五金廠員工單手作業(yè)改雙手作業(yè)，效率提升30%以上

技術(shù)二：等級(jí)降低法

案例：某機(jī)械廠員工作業(yè)彎腰轉(zhuǎn)身動(dòng)作改善分析，效率提高40%

技術(shù)三：縮短距離法

案例：某電子廠員工工作桌面物料擺放規(guī)則解析，效率提高28%

技術(shù)四：動(dòng)作輕松法

第五講：防錯(cuò)法發(fā)展歷史與趨勢(shì)概述

一、什么是防錯(cuò)法

1. 狹義的理解

2. 廣義的理解

二、防錯(cuò)法發(fā)展歷程與效益分析

1. 防錯(cuò)的起源與發(fā)展

2. 你身邊的防差錯(cuò)實(shí)例
3. 為什么要應(yīng)用防差錯(cuò)
4. 防錯(cuò)的收益

5. 防差錯(cuò)意味著“第一次把事情做好
6. 提升產(chǎn)品品質(zhì)，減少由檢查而導(dǎo)致的浪費(fèi)
7. 消除返工及其引起的浪費(fèi)
8. 防差錯(cuò)的不同階段

案例分析：防錯(cuò)法的精髓：低成本，經(jīng)濟(jì)性。某生產(chǎn)線重量超標(biāo)的防呆設(shè)計(jì)，投資40萬元，但是班組只花了100元即可解決。班長(zhǎng)立功獲得提拔。

第六講：防錯(cuò)五種思路和十大原理

一，防錯(cuò)五種思路

1. 消除

2. 替代

3. 簡(jiǎn)化

4. 檢測(cè)

5. 減少

二，防錯(cuò)十大原理

1. 對(duì)稱原理
2. 自動(dòng)原理
3. 順序原理
4. 互鎖原理
5. 隔離原理

6.其他五大原理

案例分析：列舉十大原理的對(duì)應(yīng)改善案例，涉及汽車，電子，電器，五金，化工等行業(yè)

第七講：防錯(cuò)技術(shù)與工具

一、防錯(cuò)的四種模式

1. 信息加強(qiáng)型防錯(cuò)

2. 編組和計(jì)數(shù)型防錯(cuò)

3. 有序型防錯(cuò)

4. 接觸型防錯(cuò)
二、防錯(cuò)檢測(cè)技術(shù)

1. 判斷型檢測(cè)

2. 信息型檢測(cè)

3. 溯源型檢測(cè)

4. 自檢

5. 互檢

三、防錯(cuò)裝置

1. 從源頭上防止失誤  (預(yù)防型)

2. 在失誤產(chǎn)生時(shí)將其發(fā)現(xiàn), 未造成缺陷 (檢測(cè)型)

3. 在缺陷發(fā)生后但流出該工位前將其檢測(cè)出來  (檢測(cè)型)

第八講：防錯(cuò)應(yīng)用實(shí)例

1. 防止種類誤認(rèn)

2. 防止安裝錯(cuò)誤

3 .防止固定偏差

4. 防止未加工

5. 防止取出錯(cuò)誤

6. 防止零件漏放

7. 防止零件反向

8. 防止組裝錯(cuò)件

案例分析：以上逐一列舉實(shí)戰(zhàn)改善案例進(jìn)行分析